磨外圆是链条产物零件加工的重要工序之一, 其工序质量好坏影响链条总长、耐磨性等产物主要特性。磨削加工过程中使用的冷却液主要起到降低磨削温度，防止工件烧伤, 润滑、清洗磨屑, 降低零件表面粗糙度值, 以及防锈等各方面的作用。但因原先使用的基础介质为皂化油, 处理不好会对环境造成较大污染, 给污水处理带来极大难度。为此, 车间以磨削加工冷却液的改进作为突破口, 进行立项实施。
现状
传动链事业部无心磨床为两班制作业, 冷却液是单台分散供应, 经过两班使用, 冷却液箱内积累了大量的磨削渣, 需要操作工对每台机床冷却箱进行人工清理, 捞出磨削废渣并装袋转到统一存放区, 然后补充冷却液水、皂化油。
存在的问题
由于磨削过程中冷却液变脏、变质, 对工件加工质量和设备都有较大的影响。操作人员每天清渣、加水等生产准备时间需半小时以上, 影响有效开机率。
清理、转运过程中造成冷却液流失并对环境造成较大污染。
每天添加皂化液、切削液, 其浓度不易控制, 造成浪费。
改善思路及措施
切削液选择 因原先使用以皂化油为基础油的冷却液, 对环境污染较严重且石油产物受资源的限制, 价格持续上涨, 导致成本不断上升。结合以上因素, 根据本公司产物加工特性, 通过对比, 选用了合成切削液替代皂化油。
通过实践证明, 该切削液性能稳定, 不易变质, 具有较好的冷却、润滑和防锈效果, 零件表面粗糙度值可达到0.2微米, 无味、无毒, 与原乳化液对比, 主要污染指标化学需氧量降低了80%, 环保优势明显。
集中供液 冷却液集中处理系统, 即将所有设备的冷却液经管道统一回流到水处理池, 集中进行过滤自动清渣, 集中配方加液, 再经供液泵为每台设备供液。可实现对冷却液浓度、PH值和菌落总数的控制 , 防止冷却液变质, 延长使用寿命,减少对环境的污染, 节约生产成本, 降低劳动强度, 提高生产效率和零件工序质量, 改善现场作业环境。
集中处理系统
该系统由刮板式沉淀槽、精过滤机、除油装置、增氧装置、供液系统和电器控制系统组成。
处理循环流程包括磨削加工后冷却液一回水管一粗过滤沉淀池一沉淀溢流板一溢流精过滤一栅板一精过滤负压腔一设备使用。
经过循环处理后冷却液内的悬浮物可≤100mg/l, 杂质的清除可以有效提高加工精度,降低表面粗糙度值, 延长冷却液的使用寿命。
实施效果
提升了工序加工质量 改进冷却液及通过精过滤后, 零件表面加工质量得到提高。有效提高链条产物的耐磨性能。
降低了生产成本 集中处理后自动清渣、除菌, 皂化油从每天添加一次, 改为每旬添加一次, 用量下降,降低费用。
节能减排, 改善生产环境 经过检测, 新型切削液不含铅、镉、汞、六价铬等有害物质, 集中过滤、废渣沥干后处理, 无流失、无排放, 避免了每天清渣过程中对车间地面及运输过程的污染。
可以拆除现有设备的水箱, 拓宽生产空间, 提升现场环境。
降低劳动强度 去除每日操作人员加液、捞渣、转运等生产准备工作, 降低作业人员的劳动强度。
